A utilização de zircónia altamente translúcida, degradê e pré-colorida traz mais eficiência ao laboratório de prótese dentária. Devido às propriedades avançadas dos materiais, por exemplo, da série KATANA™ Zirconia Multi-Layered, restaurações realistas podem ser criadas apenas com uma pequena carga de cerâmica vestibular ou até mesmo sem carga. Isto poupa muito tempo, que normalmente é gasto no trabalho manual em torno das etapas de carga total das estruturas de zircónia. Ao mesmo tempo, isto também permite paredes com espessura reduzida, o que é benéfico no contexto da medicina dentária minimamente invasiva.
No entanto, para tirar partido do elevado potencial estético e das propriedades mecânicas equilibradas destes tipos de zircónia, é essencial que as restaurações sejam processadas em condições ideais. Os materiais mais avançados com maior translucidez são particularmente sensíveis à contaminação durante e após a fresagem húmida, à contaminação da câmara do forno e às variações de temperatura durante a sinterização. Os possíveis efeitos indesejáveis incluem um aspeto acinzentado das restaurações e um croma baixo, vestígios verdes, amarelos, azuis ou cinzentos nas restaurações, manchas brancas na superfície e variações de cor e translucidez.
Se forem efetuadas regularmente, as medidas seguintes eliminarão eficazmente estes efeitos. Assim, ajudarão os utilizadores a garantir resultados bonitos de forma consistente.
Otimização do processo de fresagem
Vestígios azuis ou cinzentos visíveis na restauração final são normalmente o resultado da contaminação da água de arrefecimento com partículas extrínsecas no contexto da fresagem húmida (que é normalmente realizada em procedimentos de consultório). Na maioria dos casos, as partículas de sílica que sobraram do processamento de cerâmica de silicato na mesma unidade de fresagem são a raiz do problema. O efeito é facilmente evitado através da limpeza completa da câmara de fresagem, do depósito de água e do filtro da fresadora sempre que for necessário processar um material diferente. Outra solução é a fresagem a seco em vez de húmida, que oferece vantagens adicionais, tais como um tempo de processamento mais curto e arestas e superfícies de melhor qualidade.
Descontaminação da câmara do forno
Em geral, a câmara do forno de sinterização deve ser limpa antes da sinterização. As medidas importantes incluem a remoção do pó no interior da câmara de sinterização e a limpeza dos elementos de aquecimento, ambas efetuadas com uma escova macia. A utilização de ar comprimido está contraindicada.
Os efeitos ópticos indesejados que ocorrem nas restaurações devido à contaminação da câmara de sinterização incluem manchas brancas na superfície da restauração, um aspeto azul-acinzentado e um croma baixo, e vestígios verdes ou amarelos no material. As manchas brancas na superfície de uma restauração são normalmente indicadoras de pérolas de sinterização de alumina contaminadas ou da utilização de instrumentos incorretos para a modificação da superfície e remoção do conector. O efeito é evitável através da substituição mensal ou mesmo mais frequente das pérolas de sinterização (logo que apresentem sinais de descoloração), bem como da utilização exclusiva de instrumentos diamantados de grão fino para ajustes antes da sinterização.
As pérolas de sinterização de alumina podem ser a causa de manchas brancas numa superfície de restauração se não forem substituídas regularmente.
O aspeto azul-acinzentado e o baixo croma podem ser atribuídos a resíduos minerais de líquidos de infiltração na câmara. Estes resíduos são removidos de forma eficaz com a ajuda de um programa de descontaminação que pode ser selecionado no menu do forno, e que é executado colocando várias peças residuais de discos de zircónia branca altamente translúcida. Logo que o ciclo de descontaminação esteja concluído, a intensidade cromática das peças residuais indica se é necessário um segundo ciclo. Para evitar a ocorrência de um aspeto acinzentado nas novas restaurações, recomenda-se a realização de um programa de descontaminação pelo menos uma vez por mês.
Pedaços de uma peça em bruto de zircónia branca que sobram após a fresagem.
Elementos de aquecimento MoSi2: necessidade de regeneração
Se uma restauração parecer verde ou amarelada, é muito provável que o forno esteja equipado com elementos de aquecimento de dissilicieto de molibdénio (MoSi2) envelhecidos que necessitam ser regenerados ou substituidos. A parte interna dos elementos é feita de molibdénio (Mo), que é normalmente coberto por uma camada protetora de sílica (SiO2). Esta camada é formada naturalmente durante a sinterização a uma temperatura entre 1.000 e 1.600°C. À medida que a espessura da camada cresce, a sua tensão de compressão residual intrínseca aumenta. Esta tensão, bem como possíveis influências extrínsecas, por exemplo, provenientes de líquidos de infiltração ácidos, podem finalmente conduzir a fissuras e à rutura da camada protetora. Uma vez danificado, o núcleo de molibdénio fica exposto. A baixas temperaturas, entre 400 e 600°C, o molibdénio reage com o oxigénio na câmara de sinterização, um processo designado por oxidação de pragas (pest oxidation). O óxido de molibdénio (MoO3) resultante, juntamente com iões ou óxidos metálicos de agentes corantes, é responsável pela descoloração verde-amarelada na superfície das restaurações.
Restaurações com pigmentação superficial esverdeada.
Elemento de aquecimento de dissilicieto de molibdénio com uma camada protetora de sílica que se desprende, provocando a oxidação de pragas e a contaminação dos elementos na câmara de sinterização.
A queima de regeneração, que envolve uma taxa de aquecimento rápida e uma longa fase de queima a aproximadamente 1.450°C, tem como objetivo regenerar a camada de sílica. No entanto, esta medida só funciona num número limitado de vezes, uma vez que um processo repetido de oxidação e regeneração de pragas leva ao envelhecimento do próprio elemento de aquecimento. Por conseguinte, acabará por conduzir à necessidade de substituição. Toda a questão da oxidação de pragas pode ser evitada de forma eficaz através da utilização de um forno com elementos de aquecimento de carbeto de silício, que são altamente resistentes ao envelhecimento e não causam qualquer descoloração. Um efeito secundário positivo é o facto de este tipo de elementos de aquecimento proporcionarem temperaturas mais constantes.
Controlo da temperatura
As variações na translucidez ou no croma e pigmentação das superfícies das restaurações devem-se frequentemente a desvios nas temperaturas de sinterização reais em relação à curva de temperatura recomendada. A única forma de resolver este problema é a calibração da temperatura. Esta medida não é apenas um pré-requisito para os resultados estéticos, mas também tem um impacto decisivo nas propriedades mecânicas das restaurações: se as temperaturas máximas forem demasiado elevadas, por exemplo, é de esperar que a resistência à flexão dos materiais de zircónia diminua1.
Efeito das diferenças de temperatura durante a sinterização em restaurações realizadas com KATANA™ Zirconia UTML: As restaurações foram sinterizadas às mesmas temperaturas nominais em três fornos diferentes!
O controlo da temperatura é normalmente efetuado com a ajuda de TempTABs ou PTCRs (anéis de controlo da temperatura do processo). Estes são colocados no forno num tabuleiro de sinterização e, normalmente, são processados através da execução de um ciclo de calibração. Após a sinterização, mede-se o diâmetro da pastilha ou do anel. Como os TempTABs e os PCTRs apresentam uma contração controlada, é possível calcular a temperatura de sinterização real utilizando a medição do diâmetro. Uma tabela de conversão ajuda o utilizador a determinar o desvio entre a temperatura efetivamente atingida e a temperatura indicada no forno. Subsequentemente, os valores apresentados no forno são ajustados, se necessário.
TempTAB num tabuleiro de sinterização com restaurações prontas para sinterização.
Recomendações gerais
Para preparar o terreno para uma estética brilhante e propriedades ideais das restaurações de zircónia, é essencial assegurar condições de processamento ótimas. Em vez resolver problemas sempre que a descoloração aparece após a sinterização, é aconselhável tomar as seguintes ações regularmente como medidas preventivas:
- Limpeza do reservatório de água da fresadora sempre antes de iniciar a fresagem (apenas fresagem húmida)
- Cumprimento rigoroso dos protocolos de sinterização recomendados pelo fabricante do material
- Remoção do pó da câmara de sinterização e dos elementos de aquecimento com uma escova macia antes de cada utilização
- Substituição das pérolas de sinterização de alumina sempre que apresentem sinais de descoloração (pelo menos uma vez por mês)
- Utilização exclusiva de instrumentos diamantados de grão fino para a remoção de conectores e para realizar ajustes pré-sinterização
- Se possível: Utilização de um forno com elementos de aquecimento de carbeto de silício
- Os fornos com elementos de aquecimento de dissilicieto de molibdénio requerem um controlo visual constante e ciclos de regeneração regulares
- Execução de um programa de descontaminação com pó descontaminante ou resíduos de zircónio branco (y-TZP) pelo menos uma vez por mês
- Controlo da temperatura e calibração pelo menos uma vez por mês
Com estas medidas simples, é possível maximizar todo o potencial da série KATANA™ Zirconia Multi-Layered da Kuraray Noritake.
Referências
1 Stawarczyk, B., Özcan, M., Hallmann, L. et al. The effect of zirconia sintering temperature on flexural strength, grain size, and contrast ratio. Clin Oral Invest 17, 269–274 (2013).